Jakie trudności napotykamy wdrażając TPM w nowym przedsiebiorstwie? Najważniejsza i podstawowa to brak zaangażowania operatorów do utrzymania maszyn w pełnej sprawności technicznej. Nie wykorzystuje się więc operatorów jako „skarbnicy wiedzy”. Nie czują się odpowiedzialni za nowe urządzenia, w przypadku awarii najchętniej schodzą z linii i czekają aż utrzymanie ruchu naprawi. Jakie są pozytywy? Pracownicy nie mają "złych nawyków"; sa plastyczni i uchwyceni zaraz na poczatku przez szkolenia dość szybko wchodza w system. Jak to wyglądało w praktyce i w szegółach - poniżej.

Wprowadzenie do TPM oraz plan wdrożenia systemu TPM w nowym przedsiębiorstwie produkcyjnym.

1. Utrzymanie Ruchu w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym.

Utrzymanie parku maszynowego w pełnej sprawności technicznej jest jednym podstawowych warunków, aby firma produkcyjna, była w stanie wywiązać się ze zobowiązań i zaspokoić oczekiwania klienta, dostarczając mu wymagana ilość produktu zgodnego z wymaganiami jakościowymi. Dobrze zorganizowany dział Utrzymania Ruchu pomoże w wykonaniu tego zadania. Dział Utrzymanie Ruchu w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym to codzienna praca wynikająca z zaplanowanych zadań zapobiegawczych i kontrolnych na urządzeniach technicznych znajdujących się w zakładzie produkcyjnym. Dobrze wykonywane zadania planowane utrzymania ruchu powinny ograniczyć poziom awaryjności maszyn i urządzeń. Aby sprostać tym zadaniom, powstała idea TPM – Total Productive Maintenance. Idea TPM zakłada wyraźny wzrost produkcji przy jednoczesnym wzroście satysfakcji z pracy pracowników. Osiąga się to, po przez włączenie wszystkich pracowników w proces zapewniający sprawność techniczną maszyn w celu ich maksymalnego wykorzystania. Część prac związanych z utrzymaniem maszyn przekazuje się ich bezpośrednim użytkownikom – operatorom. Są to proste czynności nie wymagające specjalistycznych narządzi. Te czynności to przede wszystkim czyszczenie, smarowanie, konserwacja a także obserwacja urządzeń podczas pracy.

      Efektem wprowadzenia metody TPM w przedsiębiorstwie jest poprawa produktywności dzięki zmniejszeniu kosztów utrzymania maszyn i urządzeń produkcyjnych, a także dzięki redukcji strat powodowanych przez niedostatecznie sprawne urządzenia (np. braki, odpady produkcyjne, wydłużenie cykli produkcyjnych i wzrost poziomu zapasów spowodowany awariami i naprawami). Dzięki włączeniu pracowników produkcyjnych w procesy obsługi technicznej maszyn następuje wzrost ich kwalifikacji oraz zwiększenie liczby bezpiecznych, czystych,przyjaznych i niezawodnych stanowisk pracy.

2.  Rodzaje Utrzymania Ruchu – rys historyczny

Japońska firma Nippondenso jest pierwszym przedsiębiorstwem gdzie wdrożono program TPM w roku 1960. Zakładał on  wspólne utrzymanie maszyn przez operatorów i grupę dedykowanych pracowników Utrzymania Ruchu. Dyrekcja firmy stwierdziła, że cześć zadań na maszynach powinien zostać przeniesiona na operatorów – można to nazwać pierwszymi próbami wprowadzenia Autonomicznego Utrzymania Ruchu. Pracownicy utrzymania ruchu zajmowali się tylko istotnymi problemami. Załoga UR podchodziła do urządzeń w celu ich modyfikacji mających na celu poprawę niezawodności. Biorąc pod uwagę sposób działania i organizacji,  Utrzymanie Ruchu można podzielić w następujący sposób:

• Breakdown maintenance – awaryjne utrzymanie ruchu. Oznacza, że pracownicy czekają do czasu aż nie wystąpi przestój urządzenia, następnie przystępują do usuwania awarii. Takie myślenie jest dopuszczalne, jeśli mamy do czynienia z urządzeniami, których przestój, nie generuje innych kosztów aniżeli koszty naprawy.

• Preventive maintenance – konserwacja profilaktyczna. Są to codzienne prace polegające na kontroli, czyszczeniu i smarowaniu. Prace powinny być tak dobrane, aby zapobiegać potencjalnym uszkodzeniom wyposażenia a przynajmniej ułatwić wczesna diagnozą, jeśli następuje pogorszenie warunków technicznych maszyny. Wraz z rozwojem idei Utrzymania Ruchu zadania te zostały podzielone na okresowe prace UR (periodic maintenance) i przewidywalne prace UR (predictive maintenance).

•  Periodic maintenance – polega na okresowej inspekcji sprzętu, czyszczeniu, okresowej wymianie zużywających się elementów, aby zapobiec awariom.

•   Predictive maintenance – jest to metoda, w której sprawdza się żywotność ważnych elementów wyposażenia w celu wcześniejszej wymiany zanim część się zużyje. Jest to na przykład analiza wibracyjna wrzecion. Jeśli łożyska wrzeciona tracą swoje parametry, okresowa analiza wibracyjna pozwoli to zauważyć wcześniej i zaplanować wymianę.

3. Total Productive Maintenance TPM – opis systemu

TPM Total Productive Maintenance można rozumieć jako Utrzymanie Sprawności Urządzeń Produkcyjnych. Powodzenie tego zadania, zależy nie tylko od pracowników utrzymania ruchu, ale również od pracowników bezpośrednio produkcyjnych – operatorów. Poprzednio te dwa działy były ze sobą „skłócone”. Spychano odpowiedzialność za przestoje. Wprowadzając TPM należy zmienić zasady współpracy działu produkcji i utrzymania ruchu. Działy te musza współpracować na zasadach partnerskich. Operatorzy to osoby znające doskonale park maszynowy, w którym pracują. Natomiast technicy utrzymania ruchu powinni zostać ekspertami, którzy potrafią rozwiązywać problemy zgłoszone przez operatorów. Współpraca taka powinna przynieść efekty.

Teoria TPM określa siedem filarów, którymi wspiera się system. Rysunek 1 przedstawia graficznie koncepcje TPM.
Rysunek 1. Filary TPM