TOC Teoria Ograniczeń Theory of Constrains jest rodzajem filozofii patrzenia i działania. Dotyczy nie tylko produkcji. Wychodzi dalej, do innych działów Twojej firmy a nawet poza nią. Bo ograniczenie - czyli najsłabsze ogniwo łańcucha może być wszędzie. I to właśnie ogniwo, limituje wydolność całej Twojej organizacji.

Zagadka Goldratta.
Którym systemem jest łatwiej sterować?

Innymi słowy gdzieś jest ograniczenie. I chciaż byś nie wiem jak usprawniał produkcję, chociaż byś kupił megamaszyny, chociaż byś wprowadził wszystkie podstawowe i zaawansowane techniki Lean - Twoja firma może nie zarobić ani złotówki więcej. Może ani na krok nie zbliżyć się do CELU, którym dla firmy jest zwykle zarabianie pieniędzy a dla produkcji zwiększanie tempa generowania pieniędzy. Dlaczego? Bo akurat tak sie złożyło, że wszystkie Twoje wysiłki nie objęły właśnie tego jednego, strategicznego miejsca - wąskiego gardła -  najsłabszego ogniwa... zwał, jak zwał. Ograniczenie może na przykład tkwić w dziale marketingu, na rynku albo u opóźniających się dostawców i wtedy sprawna produkcja, tylko pogłębi kłopoty.

Spójrzmy jednak na to od słonecznej strony. Jeśli jesteś pewien, że ograniczeniem jest produkcja, to z pewnością na Twojej produkcji istnieje owo jedyne miejsce - wąskie gardło, najsłabsze ogniwo. Znajdź je, a cała Twoja organizacja z działem marketingu, finansami i zarządzaniem, stanie się bardziej wydolna. Powiedzmy, że takim wąskim gardłem jest maszyna A. Maszyna "A" nawet się nie psuje... tylko przezbrojenie ciagnie się całe wieki. Wystarczy dobry SMED, albo zamiana maszyny "A" na zgrabne gniazdo produkcyjne w kształcie U i tylko to, jedno działanie, usprawnia całą Twoją organizację. Jeśli nie masz na razie możliwości spojrzenia na całą organizację - potraktuj produkcję jako system i skup się na szukaniu w nim Ograniczenia. Jedno miejsce limituje cały system. Jeśli to nie jest Lean, to co nim jest?

Cały problem w tym, abyś odnalazł ograniczenie i abyś wiedział jak bezpowrotnie się go pozbyć. Tym właśnie zajmuje się metoda TOC. Jej użycie polega na określeniu wymiernego CEL-u Twojej organizacji i uczynieniu 5 następujących kroków:

1. Identify - zidentyfikuj Ograniczenie. Musisz dowiedzieć się gdzie ono teraz jest i strategicznie: gdzie chcesz aby ono zwykle było. Może lepiej, aby zawsze było na rynku - ale to już inna historia.

2. Exploit - eksploatuj ograniczenie. Mówiąc wprost - rozścielasz przed Ograniczeniem czerwony dywan, po którym Twoje Ograniczenie kroczy sobie niczym Królowa Anglii. W miejscu gdzie masz Ograniczenie toczy się nieustanny Kaizen Blitz - usuwane są straty, mierzona jest wydajność, skracane są przezbrojenia. Twoje ograniczenie, niczym bęben, nadaje rytm planowaniu całej produkcji.

3. Subordinate - podporządkuj wszystko inne Twojemu Ograniczeniu. Wszystko schodzi z drogi przed "Królową" kroczącą po czerwonym dywanie. Mimo ogólnie stosowanej walki marnotrawstwem, przed Twoim Ograniczeniem zawsze jest bufor bezpieczeństwa. Firmy stosujące TOC, pracują w systemie ciągnionym a stymulatorem z którego rynek ciągnie, jest właśnie Twoje Ograniczenie. Inne działy firmy będą oceniane z punktu widzenie tego, jak przyczyniają się do eksploatacji Ograniczenia.

4. Elevate - wzmocnij Ograniczenie. Na tym etapie tak radykalnie wzmacniasz Twoje ograniczenie (np. kooperacja, dodatkowa maszyna, lepsze wyposażenie) że całkiem możliwe jest przemieszczenie Ograniczenia w inne miejsce systemu...

5. I teraz cała zbawa zaczyna sie od punktu 1 w nowym miejscu z jednym zastrzeżeniem... Inertia! Nie pozwól by inercja spowodowała powrót poprzedniego Ograniczenia.

Wprowadź w swojej firmie praktykę TOC z Polskim Centrum Produktywności. Przeszkolimy Twoich pracowników, razem znajdziemy ograniczenie systemu i przejdziemy kolejne 4 kroki. Pamiętaj, że pracując z Ograniczeniem, z chirurgiczną precyzją poprawiasz wydolność całej firmy.

Skontaktuj sie w sprawie oferty: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi.

MTM Methods-Time Measurement jest metodą bardzo dokładnego pomiaru czasu wszelkich czynności i operacji. Umożliwia także opmiarowanie  przepływu wartości w procesie.

Możesz też użyć jej jako podstawy normowania i standaryzacji pracy. Jeśli brzmi to dla Ciebie zachęcająco, to uczciwie ostrzegamy, że MTM jest narzędziem złożonym, czasochłonnym i pracochłonnym w użyciu. Osiągnięcie biegłości w jego stosowaniu też nie należy do łatwych. Więcej o MTM-ie możesz przeczytać tu

Pierwotna metoda MTM używana jest dziś tylko do tworzenia i sprawdzania metod zaawansowanych lub przy wyjątkowo prostych (krótszych niż 10 sekund) sekwencjach czynności. W każdym innym przypadku jest to metoda zbyt droga.

Proponujemy Ci metodę drugiej generacji: SAM (Sekwencyjną Analizę Czynności i Metod Pracy). To uproszczony sposób dokumentacji i optymalnego projektowania przepływu procesu. Mimo to, mierzy czynności z dokładnością do 0,15 sekundy. SAM-u używa się przede wszystkim w przemyśle motoryzacyjnym. Stosuje go: Volvo, Scania, SAAB, Electrolux, Husquarna. W szczególności SAM wykorzystywany jest w obszarach o dużej ilości czynności manualnych. O przykładowym użyciu SAM w Polsce przez inżyniera procesu, w projekcie optymalizacyjnym, przeczytaj w Czytelni.

Dzięki zastosowaniu SAM, możesz spodziewać się następujących efektów :

•    precycyjnego zaprojektowania optymalnego przepływu w ramach procesów produkcyjnych (proces główny + podprocesy);

•    stworzenia nowych udokumentowanych norm dla danych czynności, dzięki czemu wyeliminujesz czynności nie przynoszące wartości dodanej;

•     dokumentowania metod pracy tak, aby mogły być one odtwarzane w dowolnym miejscu i czasie.

Najnowsza wersja SAM jest jednym z najlepszych na  Świecie narzędzi z zakresu planowania i projektowania stanowisk pracy i dodatkowo tworzenia normatywów ergonomicznych (sic!) dla poszczególnych stanowisk. Ergonomiczne podejście do projektowania stanowisk pracy, jest jeszcze u nas mało popularne ale...

Wracając do SAM - użyteczność i popularność tej metody spowodowała, że została wciągnięta na listę oficjalnych uznanych metod dokumentacji procesu organizacji International MTM Directorate.

Podczas wdrażania SAM w czekają Cię następujące kroki:

1. Przeszkolenie grupy osób w stosowaniu metody.

2. Pierwsze samodzielne pomiary, dokonywane pod opieką trenera.

3. Dokonanie właściwych pomiarów.

4. Wykorzystanie wyników do optymalizacji procesu i tworzenia norm pracy.

Jeśli nie chcesz zostać z tym wszystkim sam i wyważać otwartych drzwi - wprowadź w swojej firmie SAM z Polskim Centrum Produktywności! Przeszkolimy twoich pracowników i pomożemy im poprowadzić pierwsze pomiary.  Razem opracujemy plan zastosowania SAM w celu usprawnienia pracy w Twojej firmie.  Otrzymasz szczegółowy podręcznik SAM, z którego zawsze będziesz mógł skorzystać.

Skontaktuj sie w sprawie oferty: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi.

Tworząc ciągły przepływ, doskonalisz produkcję w gniazdach lub na liniach produkcyjnych. W ciągłym przepływie materiały, półwyroby, wyroby czy usługi są przetwarzane i przekazywane bezpośrednio z jednego stanowiska na drugie, po jednej sztuce. Innymi słowy płyną przez wszystkie stanowiska w sposób ciągły, jak woda w potoku. Ich przepływ powinien być stały, harmonijny bez spowolnień i przestojów.

Pewnie teraz patrzysz na swoją produkcję, na zapasy między stanowiskami, niespodziewane awarie czy braki komponentów i zastanawiasz się czy to w ogóle możliwe. Otóż tak, choć tworzenie ciąglego przepływu jest techniką wyrafinowaną i możliwą do wdrożenia przy określonym typie produkcji. Jeśli Twoja produkcja jest ręczna lub tylko częściowo zautomatyzowana - możesz myśleć o ciągłym przepływie. Możesz też myśleć o nim tylko wtedy, gdy Twoja firma posiada wysoką kulturę organizacyjną: pull system, sprawną, precyzyjną logistykę wewnętrzną, porządek na stanowskach pracy, sprawne maszyny, krótkie czasy przezbrojenia, wielozadaniowych pracowników, możliwość zastosowania Kanbana itp.

A właściwie dlaczego miałbyś o nim myśleć? Bo ciągły przepływ jest jak wisienka na torcie Lean. Bo efekty potrafią być wstrząsające. W ciągu kilku miesięcy, czasem tygodni możesz:

• zmniejszyc zapasy produkcji w toku i wyrobów gotowych do 60%
• zmniejszyć zatrudnienie w obszarze ciągłego przepływu o 50%
• skrócić czas przejścia o 80% - o tyle szybciej Twój surowiec zamieni sią w pieniądz od klienta.
• poprawić jakość do 90% - braki będziesz wykrywał natychmiast po ich wystąpieniu.
• wyeliminować czynności nie dodające wartości do produktu (nie tylko straty, ale i czynności pomocnicze nawet do 100%)

Są to wyniki badań brytyjskich przedsiębiorstw, które wprowadziły ciągły przepływ.

Jeśli zdecydujesz sią na Ciągły Przepływ czekaja Cie następujące kroki:

...najlepiej tworzyć go przy mało
zautomatyzowanej produkcji

1. Wstępne szkolenie przynajmniej osób inicjujących system - jest niezbędne na samym początku, abyś mógł ocenić czy wdrażać, gdzie wdrażać (co jest Twoim symulatorem procesu), kiedy wdrażać (czy Twoja organizacja jest dostatecznie dojrzała).

2. Przygotowania, które zajmą najwięcej czasu. Stworzysz zespół wdrożeniowy, wybierzesz rodziną wtrobów i miejsce, które nadaje tempo waszej produkcji. Zmierzysz czasy taktu i cyklu, przeprowadzisz analizę pracy operatorów. Potem analiza wykorzystania maszyn i zaprojektowanie nowego layoutu. Wreszcie zastanowisz sie nad nowym podziałem pracy i sposobami w jaki będziesz reagował na zmienność popytu.

3. Przeprowadzisz próby, po których sporo jeszcze zmienisz.

4. W międzyczasie potrzebne Ci będzie przeszkolenie ludzi w zakresie pracy standaryzowanej i przygotowanie pracowników zajmujących się wewnętrzną logistyką.

5. Wreszcie ze 2 tygodnie testowania i kolejne zmiany.

6. Przygotowanie kanbanu i supermarketu wyrobów gotowych.

7. Audytowanie i doskonalenie systemu.

Jeśli nie chcesz zostać z tym wszystkim sam i wyważać otwartych drzwi - zorganizuj ciągły przepływ z Polskim Centrum Produktywności! Będziemy towarzyszyć Ci na każdym kroku. Pomożemy Ci zorganizowac projekt, przeprowadzimy wstępne szkolenie. Będziemy też razem z Wami tworzyć projekt gniazda. Pokażemy Ci, jak mierzyć czasy stworzyć nowy layout i właściwie obciażyć operatorów pracą. Razem zaplanujemy jak reagować na zmiany popytu charakterystyczne dla Twojej firmy. Otrzymasz wszelkie materiały szkoleniowe i przentacyjne.

Skontaktuj sie w sprawie oferty: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi.

Koncepcja mapowania strumienia wartości jest prosta: prześledzić ścieżkę, którą przepływa wyrób począwszy od zamówienia klienta a skończywszy na dostawcy surowców. Zauważ, że leci to w odwrotnym kierunku, niż zwykle, kiedy chcesz pokazać komuś produkcję.

Z nami nie jest to takie trudne...

Wyjątkowo proste będzie też Twoje wyposażenie: kartka A3 i klasyczny ołówek z gumką. Z pomocą tej maszynerii, szkicujesz dokładnie logikę przepływu materiałów a potem także informacji. Używasz do tego ustalonych, graficznych symboli. Powstaje Mapa Stanu Obecnego.

Potem całą grupą stoicie przed mapą i zadajecie pytania, dyskutujecie, analizujecie, często nabiegacie się po uzupełniające dane. W końcu szkicujesz Mapę Stanu Przyszłego. Ta ostatnia wskaże Ci pożądany - czytaj lepszy - przepływ strumienia wartości. Potem już tylko wcielacie ów lepszy strumień w życie - często z użyciem technik Lean Manufacturing (Kanban, SMED itp).

Mapować możesz też cały łańcuch Twoich dostawców albo tylko jedną operację. Wszystko zależy od tego, co chcesz usprawniać.

Jakich korzyści możesz spodziewać się po VSM?

1. Zobaczysz z lotu ptaka cały proces wytwarzania produktu. Możesz przyglądać się pojedynczym operacjom czy ich grupom. Jednak naprawdę dobre pomysły na usprawnienie procesu przychodzą, kiedy widzisz człość.
2. Uświadamisz sobie, gdzie chowa się się marnotrawstwoi w jakich ilościach. Będziesz zaszokowany widząc, ile wynosi czas przejścia (L/T) i jak niewiele z tego zajmują operacje, które dodają wartości (V/A). Jeśli będzie to L/T = 15 dni a V/A = 3 minuty, to nie pobiłeś jeszcze rekordu.
3. Będziesz miał obraz tego, jak biegną informacje w Twojej organizacji i jak wpływają na to, co się dzieje na produkcji. Czesto obieg informacji okazuje się węzłem gordyjskim. A może zobaczysz jak na dłoni, że wszystkie informacje zasypują jednego człowieka, zamiast płynnie przechodzić przez organizację?
4. Twoja Mapa Procesu może pełnić rolę pierwszego projektu,przy budowie systemu Lean Manufacturing.
5. Jeśli dołożysz jeszcze analizę pracy (Badania Migawkowe) i analizę wydajności maszyn (OEE), otrzymasz pełną diagnozę systemu produkcyjnego Twojej firmy.
6. Budowanie Mapy jest doskonałym pretekstem do "go genba", czyli pójścia na miejsce akcji. Grupka Twoich pracowników zbada każdy metr hali, pogadają z ludźmi, pogrzebią w systemach, by wydobyć dane. Będą obserwować i macać maszyny podczas pomiarów czasu cyklu. Sam wiesz, że tego typu doświadczeń z niczym nie porównasz. Spiszecie potem dziesiątki obserwacji i propozycji usprawnień.

Jakie etapy czekają Cię, jeśli zdecydujesz się na stworzenie mapy procesu?

1. Powołasz zespół VSM. Zaprosisz tam między innymi: kogoś z managementu, koordynatora Lean Manufacturing, manadżera strumienia wartości (właściwie powołasz go na potrzeby VSM a jego zadaniem będzie oderwanie sie od swojego działu i myślenie kategoriami mapowanego procesu);
2. Wybierzesz rodzinę produktów, którą będziesz mapował.
3. Przeprowadzisz szkolenie zespołu VSM, aby patrzyli na mapowanie z tej samej perspektywy i znali techniki działania.
4. Każdy z członków zespołu uda się na miejsce akcji i naszkicuje swoją mapę a potem stworzycie wspólną Mapę Stanu Obecnego. Ustalicie najlepszą dla Was symbolikę - niekoniecznie skopiowaną w każdym calu z "Learning to see".
5. Potem ze 2 dni spędzicie na dyskusji, analizie, burzach mózgów. Pamiętaj, aby każdy z zespołu mógł się wypowiedzieć.
6. Wynikim tego bedzie Mapa Stanu Przyszłego - na pewno będzie wyglądać prościej, ale zmiany które zapowie będą zaskakujące.
7. Wreszcie stworzycie plan wdrożenia zmian na już (np. na miesiąc) i długofalowy plan gruntownej przebudowy procesu, która może potrwać nawet kilka lat.

Jeśli nie chcesz zostać z tym wszystkim sam i wyważać otwartych drzwi - zorganizuj pierwsze Mapowanie Procesu z Polskim Centrum Produktywności! Będziemy towarzyszyć Ci na każdym kroku. Pomożemy Ci zorganizowac projekt, przeprowadzimy wstępne szkolenie. Będziemy też razem z Wami tworzyć pierwszą Mapę Stanu Obecnego i Mapę Stanu Przyszłego. Pokażemy Ci, jak mierzyć czasy i jak przenieść dane na papier. Razem zastanowimy się w którym miejscu zastosować Kanban, Supermarkety czy Pull System i gdzie jest Twój Proces Stymulujący (Pacemaker). Otrzymasz wszelkie materiały szkoleniowe i przentacyjne.

Skontaktuj sie w sprawie oferty: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi.

Kanban umożliwi Ci takie organizowanie produkcji, by produkować tylko tyle i tylko wtedy, gdy  otrzymasz sygnał, że jest taka potrzeba. Wprowadzając Kanban stworzysz elementy tzw. Systemu Ciągnionego. Nie jest to łatwe, bo w systemie ciągnionym wszystkie Twoje procesy produkują tylko tyle, ile potrzebuje klient i tylko wtedy, kiedy potrzebuje klient i tylko w oparciu o zamówienie klienta.

Dostawa komponentów w systemie Kanban

Wewnątrz firmy jest tak samo. Stanowisko nie produkuje ani jednej sztuki, dopóki nie otrzyma sygnału od poprzedniego stanowiska. Jeśli jesteś zwolennikiem poglądu, iż pracownicy zawsze muszą mieć zajęcie, przeżyjesz szok. W systemie Kanban obowiązuje zasada: nie wytwarzać, dopóki nie ma zapotrzebowania i to nawet wtedy, gdy operatorzy muszą przerwać pracę.

Wdrażając Kanban masz szansę powtórzyć wynik Toyoty. Po trzech latach "ciągnięcia" możesz:

• obniżyć poziom zapasów o 60% i uwolnić zamrożone pieniądze,
• zmniejszyć ilość złych jakościowo produktów o 90%, co natychmiast poprawi twój wizerunek u klientów,
• o 30% zwiększyć produkcję, nie kupując nowych maszyn ani nie zatrudniając nowych ludzi, a nawet zmniejszając obsadę. Kiedy 15% pracowników pojedzie na budowę do Anglii, Twoja produkcja nawet tego nie odczuje.
• jeśli masz ciasną halę - dzięki kanbanowi mozesz odzyskać 15% powierzchni.

Zabierając się za wrożenie systemu Kanban, przygotuj się na co najmniej kilka miesięcy wytężonej pracy. Przejdziesz nastepujące kroki:

1. Utworzysz i przeszkolisz Zespół Kanban

2. Zaprojektujecie System Ciągniony:

• zbierzecie dane (które elementy włączacie w System Kanban)
  

  Tablica Kanban - tu dowiadujesz się,
  że czas zacząć produkcję.
• wyliczycie ilości kart w obiegu,
• opracujecie system pojemników, tablic, supermarketów, poczty  Kanban
• potem czeka Was projekt transportu i rozliczania pobranych materiałów
• wreszcie dopasowanie systemu do warunków firmy

3. Kiedy system będzie teoretycznie gotowy, staniesz oko w oko z pracownikami. Powinieneś przeszkolić ich i przekonać do Systemu Kanban. Będziesz musiał odpowiedzieć na odwieczne pytania: "to co, jak nie ma karty, to mam stać i nic nie robić? A Marianowi na pewno nie zabraknie? Itp...

4. Uruchomienie systemu na obszarze pilotażowym.

5. Pierwszy audyt, po którym pomyślisz, ze wszystko jest do bani. Nie zrażaj się, potrzebna będzie jeszcze analiza, poprawa systemu i dopiero wdrożenie go na terenie firmy.

6. Codzienny trud zarządzania Systemem Kanban.

Jeśli nie chcesz zostać z tym wszystkim sam i wyważać otwartych drzwi - zorganizuj System Kanban z Polskim Centrum Produktywności! Będziemy towarzyszyć Ci na każdym kroku. Pomożemy Ci zorganizowac projekt, przeprowadzimy wstępne szkolenie i szkolenie pracowników. Dostaniesz, prosto napisaną broszurę Kanban dla pracowników.  Razem policzymy niezbędne ilości kart, zaprojektujemy Supermarkety i system transportu. Otrzymasz wszelkie materiały szkoleniowe i przentacyjne.

Skontaktuj sie w sprawie oferty: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi.

Nawet jeśli zaliczyliśmy pracę standaryzowaną do narzędzi zaawansowanych, to musisz wiedzieć, że jest ich absolutną podstawą. To znaczy bez standaryzacji pracy, nie ruszysz z innymi narzędziami.

Standaryzując pracę, przekształcasz ją w proces, który możesz zmierzyć i udoskonalić. Praca standaryzowana jest przewidywalna i łatwa w planowaniu. Ważne jest, abyś nie wpadł w pułapkę "niezmiennego standardu". To często spotykany problem standardów ISO. Zmiana raz rozpisanego standardu wydaje się, nieprzygotowanym do tego pracownikom, tak karkołomna, że wolą dać sobie spokój. Proszę zapamietaj, że w Lean Maufacturing  Standard jest po to, aby go zmieniać. Jak teoria naukowa, która zawsze i w każdej dziedzinie jest tylko najnowszą przyjętą hipotezą i czeka, by ktoś ją obalił.

Standard tylko zatrzymuje na chwilę zmianę,
na drodze do doskonałości.

Standaryzujesz wszystkie dające się opisać i powtarzalne procesy: np.: produkcję, naprawy, dostawę materiałów.

Standaryzacja Pracy da Ci następujące korzyści:

1. przewidywalność pracy. Będziesz dokładniej niż dotychczas orientował się, ile czasu wymaga
   wyprodukowanie produktu;
2. lepszą jakość pracy i wyrobów. Każdy z Twoich pracowników będzie wykonywał pracę tak,
   jak ten dotychczas najlepszy;
3. skrócenie czasu realizacji. Skoro Standaryzacja udokumentuje Ci najlepszą kolejność zadań
   i najlepszy czas operacji to czas realizacji musi się skrócić;
4. możliwość stabilizacji i usprawniania całego procesu (wprowadzenia Przepływu Jednej Sztuki,
   Pull Systememu, VSM itd). Nie znając standardów każdego pojedynczego stanowiska nie usprawnisz procesu;
   chyba, że przypadkowo.

W czasie Twojego projektu Standaryzacji Pracy:

1. Przygotujesz plan, arkusze i powołasz zespół realizujący Standaryzację.

2. Przeszkolisz uczestników projektu, wybierzecie obszar pilotażowy.

3. Wyliczysz i udokumentujesz Czasu Taktu (teoretyczny i rzeczywisty).

4. Zmierzysz Czasy Cyklów (maszyny i operatora). Przanalizujesz grupę czasów cyklów w gnieździe produkcyjnym lub na linii.

5. Zrobisz dokumentację elementów pracy (Arkusz A) i czasów elementów pracy oraz czasu przejścia pomiędzy nimi (Arkusz B).

6. Stworzysz Kartę Pracy Standaryzowanej (Karta C).

7. Potem czeka Cię jeszcze dokumetacja kolejności zadań na produkcji

8. Wreszcie zajmiesz się stworzeniem standardowej dokumentacji zapasów w toku.

9. Potem zostaje już tylko... wystandaryzować i udoskonalać proces standaryzacji.

Dużo tego, ufff.... W rzeczywistości to zupełnie łatwe. Kroki są jasne. Schematy kart już ktoś przed Tobą opracował. Jeśli jednak nie chcesz zostać z tym wszystkim sam i wyważać otwartych drzwi - zorganizuj Standaryzację pracy z Polskim Centrum Produktywności! Będziemy towarzyszyć Ci na każdym kroku. Pomożemy Ci prawidłowo mierzyć i wyliczać czasy, razem stworzymy arkusze standaryzacji i ustawimy kolejność zadań. Będziesz miał dostęp do przykładów z firm pracujących w systemie World Class Manufacturing. Przeprowadzimy wstępne szkolenie. Otrzymasz wszelkie materiały szkoleniowe i przentacyjne.

Skontaktuj sie w sprawie oferty: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi.